在连铸生产实践中，连铸坯内裂纹生成的必要条件是：
（1）裂纹是在高温下产生的，此时，钢的强度和塑性均非常低。
（2）裂纹是在应力（包括热应力和机械应力）作用下产生的。
（3）在裂纹产生的晶间，特别是柱状晶晶间，往往都富集有大量的夹杂物和低熔点元素如S、P等，说明钢水的纯净度不高。
从上述三个必要条件看，高温是铸坯凝固的必经过程，是无法避免的；因此，要防止铸坯产生内裂纹，就要从控制（2）、（3）着手；首先要减轻铸坯在凝固过程中承受的各种应力，这些应力包括以下几个方面：
（1）铸坯菱变产生的应力。
（2）如果是直结晶器弧形连铸机，当铸坯在弯曲变形时产生的变形应力。
（3）二次冷却造成的冷却收缩应力。
（4）钢水静压力产生的坯壳鼓肚变形应力。
（5）拉矫机拉坯时产生的拉应力、拉矫辊夹紧铸坯时的压应力及矫直时的矫直变形应力。
（6）若二冷导向段的弧度不准确，还会在铸坯上产生附加变形应力。
针对铸坯可能承受的上述的复杂应力状况，可以采用下面的一些措施，以减轻铸坯承受的应力：
（1）控制结晶器下口的磨损，从而减少铸坯的菱变，如采用足辊并严格地调整好足辊的位置、采用耐磨性较好的铜管材质、选用合理的结晶器倒锥度以及及时更换已经磨损的结晶器等。
（2）对于直结晶器弧形连铸机，其弯曲段可采用连续弯曲技术，将弯曲段的变形速率控制在10-4/s级别，这样裂纹产生的概率可大幅度下降。
（3）在不打滑的前提下，可将拉矫辊液压缸的工作压力尽量地调低，矫直形式更好选用连续矫直技术，因为连续矫直的变形速率可降到10-4/s，其带液芯矫直时，二相区的变形速率可达10-5～10-6/s，可有效地防止铸坯产生内裂纹。
（4）合理设计二次冷却配水制度，水量分布均匀，冷却过程中铸坯表面不产生回温现象，铸坯表面的温度差不大于200℃，喷嘴对中铸坯表面，铸坯不走偏等，可以防止水冷裂纹的出现。
（5）校正二次冷却导向段的弧度，避免铸坯在二次冷却区内出现附加变形。
提高钢水的质量对防止铸坯产生内裂纹有非常重要的作用。可以这样理解，当钢的纯净度提高到一定程度，即使夹杂物和低熔点元素在凝固过程中富集，但富集后的总量仍然非常少，不足以破坏金属的连续性，也就不容易引起裂纹。哪怕应力超过了晶间强度而产生了裂纹，这种裂纹经轧制被焊合后，由于晶间富集的夹杂物和低熔点元素的数量不足以被腐蚀成假裂纹，裂纹也就自动消失了。可以说，在防止铸坯产生内裂纹这个问题上，提高钢的纯净度比起降低和控制铸坯的应力显得更有效和更直观。当然，这并不是说设备的维护和设备的状态不重要。要想使连铸生产达到高的作业率和高的生产量，必须保证连铸机的设备故障率控制在较低的水平。因此，加强对连铸设备的维护，保证连铸设备有良好的状态，仍然是十分重要的。
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